Il separatore di capsule è un dispositivo ausiliario fondamentale nella linea di produzione di capsule cave, appositamente progettato per separare le capsule cave qualificate da quelle difettose, polvere e residui di produzione. Progettato per un'integrazione perfetta con macchine per lo stampaggio di capsule, lucidatrici e sistemi di ispezione, garantisce un output di capsule di elevata-purezza e pone solide basi per i processi successivi come la stampa, il riempimento e il confezionamento finale.
Vantaggi fondamentali
Tecnologia di separazione ad alta-precisioneAdotta un meccanismo di separazione a doppio-stadio che combina lo screening vibratorio e la classificazione del flusso d'aria. Lo schermo a rete personalizzato con apertura regolabile filtra accuratamente gli involucri delle capsule sovradimensionati/sottodimensionati e i prodotti deformati, mentre il sistema di flusso d'aria intelligente rimuove le impurità leggere come polvere e frammenti delle pareti delle capsule. La precisione di separazione arriva fino al 99,5%, riducendo efficacemente i costi di rilavorazione manuale.
Gestione delicata per proteggere l'integrità delle capsule Dotata di un rivestimento interno a-morbido contatto e di una struttura di trasporto a bassa-velocità, la macchina riduce al minimo l'attrito e le collisioni durante il processo di separazione. Evita la deformazione, la rottura o il danno superficiale della capsula, garantendo l'integrità strutturale e la qualità dell'aspetto delle capsule cave (gelatina, HPMC o materiali a base vegetale-).
Funzionamento intelligente e regolabilePresenta un sistema di controllo PLC con un'interfaccia touch screen-intuitiva. Gli operatori possono regolare in modo flessibile la frequenza delle vibrazioni, l'intensità del flusso d'aria e la velocità di alimentazione in base alle specifiche della capsula (dimensione 000–5) e alle proprietà del materiale. Il sistema supporta la memorizzazione dei parametri per diversi tipi di capsule, consentendo il passaggio con un-clic alla produzione in batch.
Design efficiente e a risparmio energetico-Il layout ottimizzato dei canali interni riduce il blocco dei materiali e migliora l'efficienza di separazione del 20% rispetto ai modelli tradizionali. Il motore ad alta efficienza energetica-e la tecnologia di controllo della frequenza variabile riducono il consumo energetico del 15%, mentre la struttura modulare consente un facile smontaggio e manutenzione, riducendo i tempi di fermo.
Conformità agli standard di settoreCostruita in acciaio inossidabile-di grado alimentare 304, la macchina soddisfa i requisiti GMP, FDA e CE UE per la produzione farmaceutica e nutraceutica. Il design completamente chiuso previene la-contaminazione incrociata e le perdite di polvere, garantendo un ambiente di produzione pulito.
Domande frequenti
Q: Quanto spesso devo effettuare la manutenzione del separatore?
R: Raccomandiamo il seguente programma di manutenzione:
(1) Manutenzione giornaliera: pulire i canali interni, lo schermo a rete e il rivestimento interno a contatto morbido- dopo ogni turno per rimuovere i residui. (2) Manutenzione settimanale: controllare la tenuta di tutte le parti, lubrificare i componenti mobili (ad esempio, cuscinetti) e ispezionare le condizioni del motore e del sistema di controllo.
(3) Manutenzione mensile: ispezione completa di tutte le parti, compreso il setaccio a maglie, il rivestimento interno, il motore e il sistema PLC; sostituire le parti usurate (ad esempio, lame, rivestimenti) secondo necessità.
Q: Quali metodi di pulizia sono consigliati per conformarsi ai requisiti GMP?
R: La macchina è realizzata in acciaio inossidabile 304-per uso alimentare, facile da pulire e compatibile con i requisiti GMP. Si consiglia la pulizia a umido con detergente neutro e acqua tiepida. Dopo la pulizia, sciacquare abbondantemente con acqua purificata e asciugare la macchina per evitare residui di acqua. Per una pulizia profonda, smontare le parti modulari (ad esempio, schermo a rete, porta di alimentazione) secondo il manuale, pulirle individualmente e rimontarle dopo l'asciugatura. Assicurarsi che non siano rimasti agenti detergenti sulla macchina prima di riprendere il funzionamento.
Q: Quali sono le parti soggette ad usura più comuni e quanto spesso dovrebbero essere sostituite?
R: Le parti soggette a usura più comuni includono il filtro a rete, il rivestimento interno-a contatto morbido, le lame e i cuscinetti. Il ciclo di sostituzione dipende dalla frequenza di utilizzo e dalla capacità produttiva:
(1) Setaccio a rete: sostituire ogni 3-6 mesi (o prima se danneggiato).
(2) Rivestimento interno a contatto morbido-: sostituire ogni 6-12 mesi.
(3) Lame: sostituire ogni 6-12 mesi.
(4) Cuscinetti: sostituire ogni 12–24 mesi. Consigliamo di tenere in stock i pezzi di ricambio per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina.
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